盤模具輔助沖模
(3)芯軸
DLC膜的耐磨減摩及耐腐蝕性，可顯著提高齒輪、芯軸等運動部件的使用性能及壽命。圖3為廣州有色金屬研究院制備的DLC膜層芯軸，其壽命延長了3倍以上，耐腐蝕性提高4倍以上。
(4)刀片上的應用
現在DLC也在各種刀片如剪刀、刮胡刀等上的應用。DLC膜減小了刀片與皮膚的摩擦，改善了刀片的性能，延長了使用壽命。圖4為廣州有色金屬研究院開發的DLC膜理發剪刀片，利用DLC膜優越的摩擦性能，明顯提高刀片的使用壽命，特別是降低表面摩擦系數后，減小噪音，非常受用戶歡迎。
(5)關鍵零部件上的應用
DLC膜在許多關鍵零部件也能發揮其優良的性能，如在制成式斯特林制冷機的活塞上的應用（如圖5）利用其低的摩擦系數，降低摩擦力，提高耐磨性，達到無油潤滑及使用壽命要求。
在縫紉機配件-旋梭上鍍DLC膜（如圖6）替代原來的電鍍硬鉻處理，不但避免了污染環境的問題，而且，明顯提高工件表面硬度及耐磨性，使用壽命提高了10倍以上，同時，也因表面膜層摩擦系數降低后，使機器運行過程中產生的噪音變小。
(6)其它應用
DLC膜在工模具上的應用其它例子非常多，如：粉末冶金成型模具、塑膠成型模具、引線框彎曲模具、玻璃片成型模具、鎂合金加工模具、在軸承等。
本公司運用自主的國際技術開發生產的無油機零部件專用類金剛石(DLC涂層)涂層已被中國眾多大型縫紉機廠所采用,幾大縫紉機廠的無油機零部件涂層均為我司加工,
有數種方法來生產類金剛石碳，但都是基于, sp雜化鍵比sp雜化鍵小很多的事實。因此原子尺度上壓力、沖擊、催化或者是幾種方法的組合的應用可以迫使sp雜化碳原子結合在一起形成sp鍵合。這些作用必須足夠強使得這些原子能夠偏離sp鍵合的特性，而不能像彈簧一樣變形回來。一般的技術，要有一種足夠的壓力，要么能夠使sp雜化碳原子團簇深入到涂層內，使得沒有足夠的空間讓sp雜化擴張回來，要么這些新的團簇就很快被下一輪新到來的碳所埋?？梢园堰@個過程想象成為下冰雹一樣的一種更局部化、更快、更加納米的熱壓結合條件來生產天然和合成的金剛石。由于它們獨立的發生在生長薄膜或涂層表面的許多地方，它們傾向于形成類似于鵝卵石街道一樣的表面，其中鵝卵石是指sp雜化碳的結核或團簇。根據所使用的特定生產工藝，生產上會有很多碳沉積的周期，一些工藝例如連續的新碳元素到達比例和彈道運輸可以促使sp鍵合形成。其結果就是，ta-C可能有”鵝卵石街道“的結構，或者說結核會融在一起，就像一塊海綿或是鵝卵石一樣，小到幾乎不能看見。圖示為一個常規的"中等"形貌的ta-C薄膜。
無定形碳雖然不與人體組織形成化學鍵合，但允許人體軟組織長入碳的空隙，形成牢固結合，碳周圍的人體軟組織可迅速再生，有人認為無定形碳具有誘發組織生長的作用。由于無定形碳獨特的表面組成和表面結構，與血液長期接觸引起的凝血作用非常小，不會誘發血栓，因而廣泛應用作心血管材料。
專業低溫技術真空PVD鍍膜服務,PVD涂層,TiN涂層 ,TiCN涂層,TiAlN涂層, CrN涂層,DLC涂層,TiAlCrN涂層。其中DLC涂層工藝溫度為80~150度,其它涂層均小于280度
公司為新加坡獨資企業,公司的技術為自主國際(US11/041,789)的低溫PVD涂層技術(磁控陰極弧及強化磁控濺射),涂層時工作溫度<300度,涂層具有更好的綜合性能,此技術是PVD技術領域的一大突破,目前世界通用的PVD技術均為高溫技術,涂層溫度均在450度以上。此技術有效解決了高溫所帶來的種種弊端,如高溫回火,材料變形,焊縫開裂,脫落等等。
本公司所制造的PVD真空鍍膜設備具有很強的通用性和柔性,單機可完成幾乎所有想要的單層及復合涂層,如TiN,TiCN,TiAlN,TiC,CrN,CrCN,DLC涂層,等等各類單層及復合涂層和納米涂層,
1、力學性能
a.硬度及彈性模量。不同的沉積方法制備的DLC膜硬度及彈性模量差異很大，用磁過濾陰極電弧法可以制備出硬度達到甚至超過金剛石的DLC膜[10]，廣州有色金屬研究院用陰極電弧法制備的DLC膜較高硬度可達50GPa以上，而用離子源結合非平衡磁控濺射法制備的DLC膜硬度達21GPa[11]。膜層內的成分對膜層的硬度有一定的影響， Si、N的摻入可以提高DLC膜的硬度。DLC膜具有較高的彈性模量，雖低于金剛石（110GPa），但明顯高于一般金屬和陶瓷的彈性模量。
b.內應力和結合強度。薄膜的內應力和結合強度是決定薄膜的穩定性和使用壽命，影響薄膜性能的兩個重要因素，內應力高和結合強度低的DLC膜容易在應用中產生裂紋、褶皺，甚至脫落，所以制備的DLC膜較好具有適中的壓應力和較高的結合強度。大部分研究表明，直接在基體上沉積的DLC膜的膜/基結合強度一般比較低，廣州有色金屬研究院通過采用Ti/TiN/TiCN/TiC中間梯度過渡層的方法提高DLC膜與基體的結合強度，在模具鋼上沉積DLC膜的結合強度達44N-74N[12]，制備的膜導總體厚度可達5um。
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